Électro-galvanisation,également connue sous le nom de galvanisation à froid, est complètement différente de la galvanisation à froid en termes de processus de production, de revêtement, de protection contre la corrosion, d'assemblage, de coût et de scénarios applicables.Attaches Handan JihaoJe le présenterai à partir des points suivants.
I. Processus de production (différence fondamentale)
1. Galvanisation à chaud-par immersion
Une fois les boulons dégraissés et dérouillés, ils sont immergés dans du zinc fondu à 450 ~ 500 degrés. Le zinc réagit avec l'acier dans un processus métallurgique pour former une couche d'alliage de zinc-fer, et le revêtement et le substrat sont fusionnés.
Le traitement à -haute-température peut entraîner la formation de nodules et de coulures de zinc, et le zinc peut facilement s'accumuler sur les fils.
-Des températures de traitement élevées nécessitent l'utilisation de boulons à haute résistance-de qualité 10.9 et supérieure, car des températures élevées peuvent réduire la résistance de l'acier et exacerber le risque de fragilisation par l'hydrogène.
2. Électro-galvanisation
Processus d'électrolyse à température ambiante : les boulons sont placés dans un électrolyte au sel de zinc et un courant électrique est appliqué pour permettre aux ions zinc de se déposer sur la surface. Il s’agit d’une adsorption purement physique, sans couche d’alliage.
-L'ensemble du processus est effectué à basse température, sans endommager la résistance du substrat du boulon.
-Le revêtement est uniforme et fin, et la taille du fil reste presque inchangée.
-La galvanoplastie est sujette à la perméation de l'hydrogène ; par conséquent, les boulons à haute résistance de qualité 8,8/10,9 doivent subir un traitement supplémentaire d'élimination de l'hydrogène, sinon ils sont sujets à la casse.
II. Comparaison de l'épaisseur, de l'apparence et de l'adhérence de la couche de zinc
| Article comparatif | Boulons galvanisés à chaud- | Boulons galvanisés électrolytiques |
|---|---|---|
| Épaisseur de la couche de zinc | Norme nationale Supérieur ou égal à 55 μm, standard 60 ~ 100 μm, côtier/extérieur Supérieur ou égal à 85 μm Matériau brûlant de Chongqing | Le revêtement n'a qu'une épaisseur de 5 à 15 μm, avec une épaisseur maximale de 25 μm maximum, ce qui le rend extrêmement fin. |
| Aspect des surfaces | Blanc grisâtre-, mat et rugueux, avec des paillettes, des pointes et des bosses de zinc ; l'apparence générale est ordinaire. | Brillant et lisse, il peut être en zinc blanc, en zinc coloré ou en zinc noir, et possède de fortes propriétés décoratives. |
| Adhésion du revêtement | La liaison métallurgique empêche le zinc de tomber facilement lors des impacts et des flexions. | La rouille n’est attachée que physiquement ; il est exposé en tournant simplement une clé ou en frottant légèrement. |
| Résistance à l'usure | Le revêtement de haute-qualité est durable et résistant à l'usure- | Une épaisseur de revêtement plus faible est plus sujette à l’usure. |
| coût | Durée de vie plus élevée et plus longue | Coûts de traitement réduits et économie |
| Propriétés anti-corrosion | Excellent, adapté aux environnements extérieurs et corrosifs. | Généralement, il convient aux environnements secs ou en intérieur. |
III. Résistance à la corrosion
1. galvanisé à chaud
-Double protection : isolation par couche de zinc épaisse + protection d'anode sacrificielle ; même si le revêtement est rayé, le zinc environnant corrodera et protégera préférentiellement l'acier.
-Test au brouillard salin : le revêtement standard de 85 μm peut résister à plus de 1 000 heures sans rouille rouge ; il peut être utilisé en extérieur et dans les zones côtières pendant 10 à 20 ans ou plus.
2.Electro galvanisé
-Avec seulement une fine couche de zinc pour la protection, la protection sacrificielle est presque inefficace ; une fois le revêtement endommagé, l’acier rouille immédiatement.
-Les résultats des tests au brouillard salin de zinc coloré ordinaire ne durent que 72-200 heures ; la rouille sur de grandes surfaces se produit dans les environnements extérieurs en 1 à 2 ans, ce qui la rend uniquement adaptée aux environnements intérieurs secs.
IV. Scénarios applicables
1. Boulons galvanisés à chaud-
-Structures extérieures en acier : ponts, supports photovoltaïques, systèmes éoliens, pylônes de transmission, lampadaires, garde-corps
-Brun salin côtier, acide et alcali de zone industrielle, équipements enterrés, raccords électriques
-Projets exposés aux éléments pendant de longues périodes et difficiles à maintenir par la suite.
2. Boulons galvanisés électrolytiques
-Équipements intérieurs, armoires, quincaillerie de meubles et boîtiers d'appareils électroménagers
-Machines de précision, petits assemblages et pièces avec des exigences d'apparence élevées
-Environnement d'usine sec, conditions de travail intérieures sans pluie-et sans brouillard salin-
V. Résumé des avantages et des inconvénients
1. Boulons galvanisés à chaud-
Avantages : excellente résistance à la corrosion, longue durée de vie, revêtement solide et résistance aux chocs.
Inconvénients : Surface rugueuse, nécessite des écrous spéciaux pour les filetages, coûteux, inadapté aux boulons à ultra-haute résistance à haute température.
2. Boulons galvanisés électrolytiques
Avantages : aspect brillant et beau, ajustement de filetage lisse, dimensions précises, faible coût
Inconvénients : mauvaise résistance à la rouille, le placage s'use facilement, -rouille à court terme à l'extérieur, les pièces à haute résistance- présentent un risque de fragilisation par l'hydrogène.
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